灰砂磚生產(chǎn)線是利用砂、生石灰等為主要生產(chǎn)原料生產(chǎn)新型墻體材料的技術(shù)，它具有節(jié)約耕地，綠色環(huán)保，保護(hù)環(huán)境等優(yōu)勢(shì)，受到國(guó)家相關(guān)政策的扶持，是目前市場(chǎng)推廣，發(fā)展一種新型墻體材料生產(chǎn)工藝技術(shù)。
一、原料的處理
塊狀的生石灰在與砂子混合配料前必須經(jīng)過破碎、粉磨達(dá)到生產(chǎn)工藝要求的細(xì)度。一般大塊的生石灰常用鄂式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。經(jīng)破碎的石灰還需進(jìn)行粉磨。一般采用球磨機(jī)對(duì)石灰進(jìn)行粉磨。
二、混合料的配合比設(shè)計(jì)
三、混合料的制備
混合料的制備是將按配合比要求計(jì)量的生石灰、砂在強(qiáng)制式攪拌機(jī)中加入6%～9%的水進(jìn)行次攪拌，經(jīng)一次攪拌的拌和物投入消化倉(cāng)中消化2～3h，然后進(jìn)行第二次攪拌即可。也就是說混合料的制備主要包括一次攪拌、消化、二次攪拌幾個(gè)過程。
拌和物一次攪拌的目的是使拌和物各組分相互分散，增加接觸面積，使物料均勻混合，并加強(qiáng)化學(xué)吸附作用。再者，通過攪拌可使水膜包裹住固相顆粒的表面，使水均勻分布于攪拌物中，使石灰能更充分地消化，增加拌和物的和易性，改善塑性，提高成型性能和制品的物理性能。一般攪拌時(shí)間控制在1.8min左右，為使石灰充分消化，在嚴(yán)寒季節(jié)，可使用加熱攪拌，即在攪拌的同時(shí)通入蒸汽價(jià)壓，需要注意的是，要注意扣除由蒸汽冷凝的這部分水量以免在配合比中的水分偏多。
拌和物的消化主要是指石灰的消化，也就是將生石灰變成熟石灰的過程。消化一般采用鋼倉(cāng)或混凝土倉(cāng)，采用間歇式消化時(shí)，一般控制在2～3h。若采用地面堆積消化，由于散熱較快，消化時(shí)間較長(zhǎng)，一般需要8h以上。為了提高產(chǎn)量，往往必須縮短生產(chǎn)周期，一般可采用提高混合料的溫度、提高生石灰的細(xì)度和適當(dāng)摻加外加劑的方法，加快石灰的消化速度，以改善成型后磚坯的性能。經(jīng)過消化（或稱陳化）的混合料在成型前，還須進(jìn)行第二次加水?dāng)嚢?，其目的是：一方面消化之后部分水分蒸發(fā)，使拌和料含水率降低3.5%左右，為了便于成型，必須進(jìn)行二次加水?dāng)嚢瑁涣硪环矫?，二次攪拌可把結(jié)塊的物料打散，使物料更均勻、塑性更好，有利于成型和提高制品性能。
四、磚坯成型
磚坯的質(zhì)量要求：一是要有完整的外形規(guī)格，棱角整齊、表面光潔；二是不允許有分層裂紋、斷裂、彎曲、飛邊等缺陷；三是成型后的磚坯體積密度應(yīng)控制在1800～2100kg/m3的范圍內(nèi)，單塊磚坯質(zhì)量應(yīng)控制在2250～2600g。
灰砂磚一般采用壓制成型，對(duì)磚坯的加壓方式有單面加壓和雙面加壓；從時(shí)間上說，又有一次加壓和兩次加壓。由于壓力在坯體中傳遞有阻力，雙面加壓比單面加壓的效果好；有利于坯體內(nèi)空氣的排出。因此，的成型制度是采用雙面加壓成型。通常成型壓力越高，磚坯的體積密度、強(qiáng)度也就越高。但壓力超過一定極，會(huì)導(dǎo)致磚坯產(chǎn)生彈性阻抗，使其膨脹、層裂。德億重工生產(chǎn)的DYS430、DYS850全自動(dòng)液壓磚機(jī)采用雙向加壓工藝，投放市場(chǎng)以來客戶紛紛反映生產(chǎn)出的成品磚質(zhì)量非常過硬，市場(chǎng)銷售非常好。
五、蒸壓養(yǎng)護(hù)
磚坯成型及在進(jìn)行蒸壓養(yǎng)護(hù)前要在室溫中靜停一段時(shí)間，其目的在于讓磚坯中多余水分可蒸發(fā)掉一部分，這樣就可防止磚坯在升溫過程中由于水分受熱膨脹而造成磚坯裂紋；其次是由于靜?？墒勾u坯強(qiáng)度有所增加，從而提高制品強(qiáng)度；第三，對(duì)于消化不完的拌和物起到繼續(xù)消化作用，這樣就可避免石灰在蒸壓過程中因養(yǎng)護(hù)溫度升高而造成石灰急速消化膨脹使制品產(chǎn)生裂紋。一般靜停時(shí)間為2～3h。
蒸壓養(yǎng)護(hù)可分為如下4個(gè)階段進(jìn)行:
1、排除蒸壓釜內(nèi)空氣。這是為了提高蒸汽的放熱系數(shù)，減少傳熱阻力，增加蒸汽量，提高蒸汽壓力、增加釜內(nèi)蒸汽溫度，以加速制品的養(yǎng)護(hù)。排除釜內(nèi)空氣使用的方法有三種，即排氣法、抽真空法、早期快速升壓法，一般采取抽真空的方法。抽真空法是在高壓釜通蒸汽前利用水環(huán)式等類型真空泵將釜內(nèi)空氣抽出，使釜內(nèi)真空度達(dá)到152～304mm汞柱（表壓為-0.08～-0.06 Mpa），同時(shí)也可以抽出磚坯表面孔隙內(nèi)的空氣，形成一種負(fù)壓狀態(tài)，使養(yǎng)護(hù)介質(zhì)接近于純飽和蒸汽，從而使制品的受熱速度，溫度。
2、升溫升壓階段。它主要是指通蒸汽至釜內(nèi)，蒸汽與制品達(dá)到規(guī)定的壓力、溫度的這一過程。在這一階段中，為避免釜內(nèi)蒸汽、磚坯表面磚坯內(nèi)部三者溫差過大而造成因磚坯表面與內(nèi)部溫差不一致而產(chǎn)生裂紋，必須控制升溫速度（其與磚坯的初始結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有關(guān)），因此升溫速度不能太快，一般控制在1.5～2h為宜。
3、恒溫恒壓階段。它主要是指蒸壓釜內(nèi)從達(dá)到規(guī)定的壓力和溫度開始至開始降溫降壓這段時(shí)間，為了保證水化反應(yīng)的正常進(jìn)行，使灰砂磚有足夠的強(qiáng)度，必須控制灰砂磚養(yǎng)護(hù)的蒸汽壓力要達(dá)到0.8 Mpa，可達(dá)1.5 Mpa，恒溫恒壓時(shí)間為4～6h。
4、降壓降溫階段。從釜內(nèi)開始排放蒸汽降溫降壓至制品出釜階段。這一階段為避免出現(xiàn)由于壓差和溫差過大所造成的制品暴裂、酥松及強(qiáng)度下降，降溫降壓速度也不能太快，一般控制在1.5～2h。
六、成品堆場(chǎng)
灰砂磚生產(chǎn)線所需設(shè)備介紹:灰砂磚生產(chǎn)線所用到的生產(chǎn)設(shè)備有多種，河南宏基建材本著為客戶節(jié)約投資成本的原則，主要采用顎式破碎機(jī)、斗式提升機(jī)、石灰粒倉(cāng)、電磁振動(dòng)給料機(jī)、濕式球磨機(jī)、螺旋輸送機(jī)、電子配料機(jī)、行星式輪碾機(jī)、圓盤給料機(jī)、雙軸攪拌機(jī)、輸送機(jī)、轉(zhuǎn)盤式壓磚機(jī)、蒸壓釜（蒸養(yǎng)釜）、鍋爐、牽引機(jī)、蒸養(yǎng)車以及擺渡車等建材機(jī)械設(shè)備，整條灰砂磚生產(chǎn)線配置合理，簡(jiǎn)約實(shí)用。我公司在生產(chǎn)和研發(fā)灰砂磚生產(chǎn)線方面已有多年的成功經(jīng)驗(yàn)，歡迎廣大客戶朋友致電我公司咨詢！
一、原料的處理
塊狀的生石灰在與砂子混合配料前必須經(jīng)過破碎、粉磨達(dá)到生產(chǎn)工藝要求的細(xì)度。一般大塊的生石灰常用鄂式破碎機(jī)進(jìn)行破碎。經(jīng)破碎的石灰還需進(jìn)行粉磨。一般采用球磨機(jī)對(duì)石灰進(jìn)行粉磨。
二、混合料的配合比設(shè)計(jì)
三、混合料的制備
混合料的制備是將按配合比要求計(jì)量的生石灰、砂在強(qiáng)制式攪拌機(jī)中加入6%～9%的水進(jìn)行次攪拌，經(jīng)一次攪拌的拌和物投入消化倉(cāng)中消化2～3h，然后進(jìn)行第二次攪拌即可。也就是說混合料的制備主要包括一次攪拌、消化、二次攪拌幾個(gè)過程。
拌和物一次攪拌的目的是使拌和物各組分相互分散，增加接觸面積，使物料均勻混合，并加強(qiáng)化學(xué)吸附作用。再者，通過攪拌可使水膜包裹住固相顆粒的表面，使水均勻分布于攪拌物中，使石灰能更充分地消化，增加拌和物的和易性，改善塑性，提高成型性能和制品的物理性能。一般攪拌時(shí)間控制在1.8min左右，為使石灰充分消化，在嚴(yán)寒季節(jié)，可使用加熱攪拌，即在攪拌的同時(shí)通入蒸汽價(jià)壓，需要注意的是，要注意扣除由蒸汽冷凝的這部分水量以免在配合比中的水分偏多。
拌和物的消化主要是指石灰的消化，也就是將生石灰變成熟石灰的過程。消化一般采用鋼倉(cāng)或混凝土倉(cāng)，采用間歇式消化時(shí)，一般控制在2～3h。若采用地面堆積消化，由于散熱較快，消化時(shí)間較長(zhǎng)，一般需要8h以上。為了提高產(chǎn)量，往往必須縮短生產(chǎn)周期，一般可采用提高混合料的溫度、提高生石灰的細(xì)度和適當(dāng)摻加外加劑的方法，加快石灰的消化速度，以改善成型后磚坯的性能。經(jīng)過消化（或稱陳化）的混合料在成型前，還須進(jìn)行第二次加水?dāng)嚢?，其目的是：一方面消化之后部分水分蒸發(fā)，使拌和料含水率降低3.5%左右，為了便于成型，必須進(jìn)行二次加水?dāng)嚢瑁涣硪环矫?，二次攪拌可把結(jié)塊的物料打散，使物料更均勻、塑性更好，有利于成型和提高制品性能。
四、磚坯成型
磚坯的質(zhì)量要求：一是要有完整的外形規(guī)格，棱角整齊、表面光潔；二是不允許有分層裂紋、斷裂、彎曲、飛邊等缺陷；三是成型后的磚坯體積密度應(yīng)控制在1800～2100kg/m3的范圍內(nèi)，單塊磚坯質(zhì)量應(yīng)控制在2250～2600g。
灰砂磚一般采用壓制成型，對(duì)磚坯的加壓方式有單面加壓和雙面加壓；從時(shí)間上說，又有一次加壓和兩次加壓。由于壓力在坯體中傳遞有阻力，雙面加壓比單面加壓的效果好；有利于坯體內(nèi)空氣的排出。因此，的成型制度是采用雙面加壓成型。通常成型壓力越高，磚坯的體積密度、強(qiáng)度也就越高。但壓力超過一定極，會(huì)導(dǎo)致磚坯產(chǎn)生彈性阻抗，使其膨脹、層裂。德億重工生產(chǎn)的DYS430、DYS850全自動(dòng)液壓磚機(jī)采用雙向加壓工藝，投放市場(chǎng)以來客戶紛紛反映生產(chǎn)出的成品磚質(zhì)量非常過硬，市場(chǎng)銷售非常好。
五、蒸壓養(yǎng)護(hù)
磚坯成型及在進(jìn)行蒸壓養(yǎng)護(hù)前要在室溫中靜停一段時(shí)間，其目的在于讓磚坯中多余水分可蒸發(fā)掉一部分，這樣就可防止磚坯在升溫過程中由于水分受熱膨脹而造成磚坯裂紋；其次是由于靜?？墒勾u坯強(qiáng)度有所增加，從而提高制品強(qiáng)度；第三，對(duì)于消化不完的拌和物起到繼續(xù)消化作用，這樣就可避免石灰在蒸壓過程中因養(yǎng)護(hù)溫度升高而造成石灰急速消化膨脹使制品產(chǎn)生裂紋。一般靜停時(shí)間為2～3h。
蒸壓養(yǎng)護(hù)可分為如下4個(gè)階段進(jìn)行:
1、排除蒸壓釜內(nèi)空氣。這是為了提高蒸汽的放熱系數(shù)，減少傳熱阻力，增加蒸汽量，提高蒸汽壓力、增加釜內(nèi)蒸汽溫度，以加速制品的養(yǎng)護(hù)。排除釜內(nèi)空氣使用的方法有三種，即排氣法、抽真空法、早期快速升壓法，一般采取抽真空的方法。抽真空法是在高壓釜通蒸汽前利用水環(huán)式等類型真空泵將釜內(nèi)空氣抽出，使釜內(nèi)真空度達(dá)到152～304mm汞柱（表壓為-0.08～-0.06 Mpa），同時(shí)也可以抽出磚坯表面孔隙內(nèi)的空氣，形成一種負(fù)壓狀態(tài)，使養(yǎng)護(hù)介質(zhì)接近于純飽和蒸汽，從而使制品的受熱速度，溫度。
2、升溫升壓階段。它主要是指通蒸汽至釜內(nèi)，蒸汽與制品達(dá)到規(guī)定的壓力、溫度的這一過程。在這一階段中，為避免釜內(nèi)蒸汽、磚坯表面磚坯內(nèi)部三者溫差過大而造成因磚坯表面與內(nèi)部溫差不一致而產(chǎn)生裂紋，必須控制升溫速度（其與磚坯的初始結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有關(guān)），因此升溫速度不能太快，一般控制在1.5～2h為宜。
3、恒溫恒壓階段。它主要是指蒸壓釜內(nèi)從達(dá)到規(guī)定的壓力和溫度開始至開始降溫降壓這段時(shí)間，為了保證水化反應(yīng)的正常進(jìn)行，使灰砂磚有足夠的強(qiáng)度，必須控制灰砂磚養(yǎng)護(hù)的蒸汽壓力要達(dá)到0.8 Mpa，可達(dá)1.5 Mpa，恒溫恒壓時(shí)間為4～6h。
4、降壓降溫階段。從釜內(nèi)開始排放蒸汽降溫降壓至制品出釜階段。這一階段為避免出現(xiàn)由于壓差和溫差過大所造成的制品暴裂、酥松及強(qiáng)度下降，降溫降壓速度也不能太快，一般控制在1.5～2h。
六、成品堆場(chǎng)
灰砂磚生產(chǎn)線所需設(shè)備介紹:灰砂磚生產(chǎn)線所用到的生產(chǎn)設(shè)備有多種，河南宏基建材本著為客戶節(jié)約投資成本的原則，主要采用顎式破碎機(jī)、斗式提升機(jī)、石灰粒倉(cāng)、電磁振動(dòng)給料機(jī)、濕式球磨機(jī)、螺旋輸送機(jī)、電子配料機(jī)、行星式輪碾機(jī)、圓盤給料機(jī)、雙軸攪拌機(jī)、輸送機(jī)、轉(zhuǎn)盤式壓磚機(jī)、蒸壓釜（蒸養(yǎng)釜）、鍋爐、牽引機(jī)、蒸養(yǎng)車以及擺渡車等建材機(jī)械設(shè)備，整條灰砂磚生產(chǎn)線配置合理，簡(jiǎn)約實(shí)用。我公司在生產(chǎn)和研發(fā)灰砂磚生產(chǎn)線方面已有多年的成功經(jīng)驗(yàn)，歡迎廣大客戶朋友致電我公司咨詢！
