產(chǎn)品介紹
中國目前第三款單片機集成方式研發(fā)的8寸成熟大屏折彎機伺服數(shù)控系統(tǒng)
可以替代DA51
打破壟斷
因為專注，所以專業(yè)！
我們只專注折剪沖鍛壓機床數(shù)控系統(tǒng)研發(fā)
十年的折剪沖鍛壓系統(tǒng)研發(fā)經(jīng)驗
因為相信，所以執(zhí)著！
我們只想讓中國
離夢想
更近
設計理念：
簡約、可靠、精準、高效
簡約：總線架構，匹配交流伺服系統(tǒng)，內(nèi)嵌剪折機床邏輯控制，客戶可以自定義閥控制輸出，帶有實時監(jiān)測功能。
可靠：200多項技術參數(shù)檢測，達到國家電子規(guī)范，GB/T 2423.1-2001，采用數(shù)字通訊方式，避免了脈沖方式下的丟步現(xiàn)象。
精準：在配合伺服電機快速運行的前提下，采用更簡便的慢速快速的邏輯控制方式，重復定位精度有效控制在0.03-0.1MM內(nèi)。
高效：角度控制自動計算，伺服控制采用通訊邏輯方式，簡潔穩(wěn)定，一頁顯示，大屏模式，程序方便擴展，售后方便，成本低廉。
產(chǎn)品功能：
1、對折彎機的后擋料及油缸中擋塊位置進行自動定位控制。
2、參數(shù)可設單邊和雙邊定位方式，單邊定位方式可有效消除絲桿傳動間隙。
3、系統(tǒng)具有軟限位功能。
4、斷電位置記憶功能。
5、可根據(jù)絲杠螺距、傳動比，來設置顯示比例因子，亦可以通過示教操作功能由數(shù)控系統(tǒng)自動計算出顯示比例因子，操作非常簡便。
6、單工步插入模式，非常實用方便。
7、多工步編程功能，可實現(xiàn)多步自動運行。
8、退讓逃料功能，避免后擋料裝置與工件的干涉，減少磨損。
9、設有密碼保護。
工業(yè)設計：
1 7寸TFT真彩液晶顯示屏
2 銀灰色環(huán)保漆工藝
3 IO部分本系統(tǒng)采用IO模塊與HMI分離式結(jié)構，二者之間采用RS485總線連接，IO模塊上有系統(tǒng)電源、輸入輸出接線端子和狀態(tài)指示燈、以及伺服、編碼器接口等。
操作簡介：
輸入信號端
| 名稱 | 說明 | 名稱 | 說明 |
| 5V | 系統(tǒng)電源 | I3 | Y參考點信號 |
| GND | 系統(tǒng)電源的地 | I4 | 單次模式輸入 |
| 24V | IO電源 | I5 | 連續(xù)模式輸入 |
| COM | IO電源的地 | I6 | 腳踏下信號輸入 |
| I0 | 上死點信號 | I7 | 腳踏上信號輸入 |
| I1 | 變速點信號 | I8 | NC |
| I2 | X參考點信號 | I9 | NC |
輸出信號端
| 名稱 | 說明 | 名稱 | 說明 |
| O0 | X-S_ON（X軸伺服使能） | O6 | 閥控制輸出 |
| O1 | Y-S_ON（Y軸伺服使能） | O7 | 閥控制輸出 |
| O2 | 空 | O8 | 閥控制輸出 |
| O3 | 空 | O9 | 閥控制輸出 |
| O4 | 閥控制輸出 | O10 | 閥控制輸出 |
| O5 | 閥控制輸出 | O11 | 閥控制輸出 |
與HMI的通訊接口
| 引腳 | 1 | 2 | 3 |
| 說明 | GND | RS485- | RS485+ |
與iFir伺服的通訊接口
| 引腳 | 1 | 2 | 3 |
| 說明 | GND | RS485- | RS485+ |
系統(tǒng)示意圖
電氣設計典型應用舉例
操作說明
l 檢查SNC-51系統(tǒng)的電源線、接地線、輸入輸出信號線是否連接可靠、正確。
l 檢查進線電源電壓是否正常。確認到系統(tǒng)的直流電源正常。
通電后，看系統(tǒng)是否工作正常，如異常應立即斷電重新檢查接線。
主畫面
系統(tǒng)電源打開，便進入如下主工作畫面
說明：
P：表示用戶選擇的當前折彎程序號，當程序號為0時，系統(tǒng)設定為單步程序；1~30號程序時，系統(tǒng)設定為可以多步程序，本系統(tǒng)設定每個程序最多可以為15個工步；
X：后擋料位置X軸實際位置值；
Y：死擋塊Y軸實際位置值；
C：當前工步實際折彎重復次數(shù)。光標移動到此位置，可以重新設定已重復次數(shù)。單步運行時，當已重復次數(shù)大于或等于表格中預設的重復次數(shù)后，系統(tǒng)控制折彎機停止運行，必須重新設定已重復次數(shù)或預設重復次數(shù)后才能重新運行系統(tǒng)。
#：分子為當前折彎程序?qū)嶋H循環(huán)次數(shù)，分母為程序設定的總循環(huán)次數(shù)。
屏幕下方表格中顯示的是當前工步各編程值：
Step：分子為當前工步值，分母為總工步數(shù)；
α： 需要的折彎角度值；
Yp： 設定的折彎深度值；當模具號設為0時，用戶只能進行折彎深度Yp編程，不可以進行折彎角度編程；當模具號設為非0時，用戶只能進行折彎角度α編程，不可以進行折彎深度Yp編程；
Cy： 折彎深度補償值；
Xp： 后擋料位置X軸編程值；
Dx： X軸的退讓值；
Rep： 當前工步折彎重復次數(shù)。
另外，主畫面中還有IO輸入輸出信號的實時狀態(tài)顯示。點擊右側(cè)的“IO監(jiān)視”按鈕，便可以顯示或隱藏IO狀態(tài)指示燈。
0號為單步程序，1~30為多步程序。X、Y項顯示X軸、Y軸的當前實際位置值，其顯示單位可以在參數(shù)界面中設置。C項顯示的是當前工步折彎程序已重復執(zhí)行的次數(shù)。
多步運行時，主畫面多一項工件計數(shù)顯示(#)，左邊的分子是已完成工件數(shù)，右邊的分母是預設工件數(shù)。光標移動到此位置，可以重新設定工件計數(shù)的分子和分母。多步運行時，折彎一次工步重復執(zhí)行次數(shù)加一，當前工步的已重復執(zhí)行次數(shù)達到預設重復次數(shù)后，自動運行到下一工步。所有工步執(zhí)行完，工件計數(shù)的已完成數(shù)加一，并自動回到工步繼續(xù)執(zhí)行。當工件計數(shù)的已完成數(shù)大于或等于預設值后，系統(tǒng)控制折彎機停止運行，必須重新設定工件計數(shù)的已完成數(shù)或預設值后才能重新運行系統(tǒng)。
運行狀態(tài)下，系統(tǒng)不允許用戶進行界面切換，只有按下停止按鈕后，系統(tǒng)才允許進行不同界面的切換。
程序選擇
在主畫面中，點按屏幕左上角“P”后面的程序號，可以選擇不同的用戶程序。
系統(tǒng)一共30個程序，用戶只能選擇某個程序，可以對選擇的程序進行編輯。但不可以增加或刪除程序，每個程序最多15個工步，詳細見下面的程序編輯界面。
程序編輯
選擇了某個程序后，用戶可以在主畫面中，點按屏幕上方的“工步編程”按鈕，進入如下工步編程畫面：
P：1------表示當前選擇的是1號程序，對1號程序進行編輯；
ST：表示本程序總的工步數(shù)?？梢酝ㄟ^設定當前程序的總步數(shù)（畫面中STEP：3），直接增減工步。多工步可以滾動顯示；
#： 表示在折彎中，本程序的總的循環(huán)執(zhí)行次數(shù)。分子為實際已循環(huán)次數(shù)，分母為設定的總循環(huán)次數(shù)；
：表示選擇的下模模具號；當模具設成0時，Y值可以修改，角度值不可以修改，即位置編程方式；
當模具設成非0時，角度值可以修改，而Y值不可以修改，即角度編程方式。
采用角度編程方式時，系統(tǒng)會根據(jù)用戶的角度編程值，自動算出Y軸電機所需要的位置值，若按照此位置折出來的角度不準確，可以通過Y修正值進行修正，Y電機的實際位移量是Y值與其修正值的代數(shù)和。
：表示所折板料的厚度，此板厚值會參與角度自動計算，所以務必正確輸入所用板料的板厚值；
表格上方的一排符號與主畫面中的含義相同。
編輯完成，按“返回”按鈕，程序?qū)⒆詣颖４婧?，退出程序編輯界面，返回主畫面?/span>
點動調(diào)試
在主畫面中，點按屏幕上方的“點動調(diào)試”按鈕，進入如下點動調(diào)試畫面：
在此點動調(diào)試畫面中，可以點擊X+、X-、Y+、Y-按鈕，對X軸或Y軸做正向或反向的點動移軸操作。
屏幕右下方有“保壓延時T1”和“卸荷延時T2”的設置，還有“上停T3”延時設置，所謂上停延時，是指連續(xù)折彎機時，每次回到上死點開始，延時一個時間T3后，再使滑塊向下，折下一刀，以給操作人員足夠的放置工件的時間。
修改屏幕下方的X0或Y0的值，可以立即修改X軸或Y軸的當前座標位置值。若參數(shù)界面中的密碼已打開，則還會看到有X1和Y1兩個數(shù)值，這是用于“示教操作”的。
關于“示教操作”：
由于我們檢測X、Y位移使用的是增量式光電編碼器，其輸出信號是脈沖信號，而系統(tǒng)顯示的單位是mm或inch，加之一定的機械傳動比，這里面就存在著一個對應的比例關系，即編碼器檢測到一個脈沖，對應到X軸（或Y軸）移動了多少mm或inch的位移，對于確定的機械結(jié)構，這種關系就是一個確定的值，我們用一個分數(shù)（A/B）來表示，A稱為比例因子分子，B稱為比例因子分母。則有如下公式：
位移量 = 測得的脈沖數(shù) × （A/B）
A和B可以如下計算：
乘法因子A = 絲桿螺距 × 編碼器與傳動絲桿之間的減速比。
除法因子B = 編碼器線數(shù) × 編碼器倍頻常數(shù) × 顯示分辨率
其中：絲桿螺距的單位可以是mm，也可以是inch，只是所有單位要統(tǒng)一；
編碼器與傳動絲桿之間的減速比 = 傳動絲桿每轉(zhuǎn)1圈編碼器轉(zhuǎn)過的圈數(shù)；
編碼器線數(shù) = 編碼器轉(zhuǎn)動1圈所輸出的脈沖數(shù)，由選定的編碼器決定；
編碼器倍頻常數(shù) = 4 ；
顯示分辨率：一位小數(shù)取0.1，二位小數(shù)取0.01，三位小數(shù)取0.001。
例：
絲桿螺距 = 10mm，編碼器線數(shù) = 400 PPR，X軸顯示分辨率為0.1mm，編碼器與絲桿直聯(lián)方式。
則可算得的A = 10 × 1 = 10
B = 400 × 4 × 0.1 = 160
以上方法是根據(jù)一些參數(shù)，人工算出這一比例關系A/B，填入系統(tǒng)的用戶參數(shù)表中，前提是需要知道絲桿螺距、傳動比、編碼器線數(shù)等系統(tǒng)參數(shù)，而這對某些人來講，可能有一定的難度。
因而我們提供了另外一種求比例因子的簡單方法：即示教操作。即點動電機運行，先后輸入兩個相距一定距離的點的實際坐標值（用尺子直接量取），系統(tǒng)根據(jù)這兩個點的坐標值，結(jié)合系統(tǒng)檢測到的脈沖數(shù)，自動計算出該系統(tǒng)的比例因子（A/B），填入?yún)?shù)表中。
具體操作方法如下：
1、 在以上界面下，假設正向點動X軸，使X軸電機運行到一確定位置，通常取一小值，用尺子精確測量出此時X軸的實際尺寸，譬如50.6mm，將光標移動到X0處，將50.6輸入進去，按下回車鍵確認；
2、 繼續(xù)正向點動X軸，到達另一坐標位置，通常取得銷大一些，精確測量出此時X軸的實際尺寸，譬如316.8mm，將316.8輸入到圖中的X1處，按下回車鍵確認；
3、 此時系統(tǒng)便會根據(jù)此X0、X1的值自動計算出X軸的比例因子分子與分母，自動填入系統(tǒng)參數(shù)中。
4、 Y軸示教與X軸類似，只是要求顯示的分辨率更高一些。
“修改當前位置”操作注意事項：
1、修改當前位置操作必須在電機停止狀態(tài)操作；
2、初次設定參數(shù)時，系統(tǒng)必須先設定機床參數(shù)，然后再設定當前位置。否則顯示的位置值可能會發(fā)生變化。
3、若斷電時，電機仍在運動，或者斷電后，X軸（或Y軸）的位置發(fā)生了變化，則重新開機后，系統(tǒng)當前位置的顯示是不正確的，必須進行“修改當前位置操作”。
“示教”操作注意事項：
1、 由于比例因子參數(shù)涉及到機床顯示的正確性與產(chǎn)品加工質(zhì)量，所以一定是在機床確實需要進行示教時，才進行示教操作；
2、 X0、X1是同一方向上的兩個不同的點，且示教測量一定要盡可能精確到要求的小數(shù)點精確位，X0、X1之間的跨距盡可能地大；
3、 示教操作要求在用戶密碼已打開的情況下操作。
4、正確的機床操作規(guī)范是：每次開機，首先檢查“系統(tǒng)當前位置顯示”是否正確，若不正確，應立即進行“修改當前位置”操作，然后再換一個位置，再一次檢查“系統(tǒng)當前位置顯示”是否正確，若還不正確，則須考慮系統(tǒng)“示教操作”。
參數(shù)設置
在主畫面中，點按屏幕上方的“系統(tǒng)參數(shù)”按鈕，進入如下“系統(tǒng)參數(shù)”設置畫面：
此界面中，屏幕左上角是“用戶密碼”區(qū)，正確輸入用戶密碼“11111”，會顯示“Pass”，表明用戶密碼已經(jīng)打開，否則，所有參數(shù)只能查看，不能修改。另外，若需要進行“示教”操作，則必須先打開此用戶密碼，否則只能做“修改當前位置”操作，無法進行“示教”操作。
光標移動到任何一個參數(shù)上，屏幕左下角會顯示此參數(shù)的含義，以及取值范圍。所有參數(shù)必須在停止狀態(tài)下以及用戶密碼已經(jīng)被打開的狀態(tài)下才能設定，運行狀態(tài)下不能修改參數(shù)。
屏幕右上角是當前軟件的版本號。
詳細參數(shù)說明請參見第六章參數(shù)說明部分。
模具編輯界面
在主畫面中，點按屏幕上方的“模具參數(shù)”按鈕，進入如下“模具參數(shù)”設置畫面：
在此“模具參數(shù)”界面中，可以輸入不同模具號的相應的一組模具參數(shù)。系統(tǒng)有15個模具，模具號1~15。
注意：
1、 請正確輸入各模具號的所有參數(shù)，模具參數(shù)的正確與否，會直接影響到折彎角度的自動計算精度；
2、 工步編程時，請正確輸入所使用的模具號，因為不同模具號的模具參數(shù)可能不同，折彎角度自動計算時，結(jié)果可能會不一樣，從而嚴重影響到機床折彎精度。
-----南京淦元自動化有限公司提供
