臺車爐進行熱處理工藝操作（淬火與回火）時的常見缺陷：硬度低或軟塊
該缺陷產(chǎn)生原因如下：
1． 淬火溫度低，加熱時間短
2． 預熱時間過短，預熱溫度太低
3． 裝爐量多，零件排列過密，出現(xiàn)陰陽面
4． 原材料存在嚴重的石墨碳，或粗顆粒狀碳化物
5． 原材料脫碳或淬火加熱脫碳
6． 淬火冷卻慢、等溫淬火的等溫溫度過高或時間過長
7． 回火溫度高，空氣爐回火不循環(huán)，回火不充分
8． 異材混入，原材料脫碳層未切除
9． 爐溫不均勻，儀表示值不準
10． 工件離爐面太淺或工件接觸下面鹽渣，使溫度不均勻
該缺陷的防止措施：
1． 加強原材料檢查，磨火花，看光譜或化驗成分
2． 去掉原材料脫碳層。臺車爐加熱前要脫氧撈渣，空氣爐加熱零件要加保護劑（氣體），用真空加熱
3． 正確掌握淬火回火過程的溫度、時間等參數(shù)
4． 選用合適的淬火介質(zhì)
5． 水淬-油冷的水冷時間不能太短
6． 熟悉加熱爐和儀表性能，掌握誤差值
7． 檢查淬火后的硬度值
該缺陷的處理方法：
1． 若殘余奧氏體過多，可通過冷處理提高硬度值或重新回火提高硬度值
2． 重新加熱淬火、回火
3． 磨削量未超過脫碳層的刀具按次品或廢品處理

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